Fabrication de batteries STIHL
Découvrez ici comment est fabriquée une batterie professionnelle STIHL. Nous vous guidons pas à pas à travers la fabrication de batteries au siège social de STIHL à Waiblingen (Allemagne). La vidéo suivante vous donnera un premier aperçu.
04.08.2026
Présentation générale : fabrication de batteries
- Fabrication de produits à batterie chez STIHL depuis 2009
- Fabrication en interne de batteries à Waiblingen, entre autres des batteries dorsales professionnelles AR 2000 L et AR 3000 L
- Production en plusieurs étapes, de la préparation du porte-cellule au test de fin de ligne
- Précision maximale et diverses mesures d’assurance qualité nécessaires
Savoir-faire de STIHL dans le domaine des batteries
STIHL peut d’ores et déjà s’enorgueillir d’un savoir-faire de longue date dans le domaine des batteries. STIHL fabrique des produits à batterie depuis 2009.
Le centre de compétences STIHL dédié à la technologie électrique et des batteries a été créé en 2016 pour regrouper le développement de technologie électrique et de batteries performantes ainsi que pour répondre aux exigences de STIHL en matière de puissance et de longévité des appareils à batterie modernes.
Depuis 2018, STIHL gère sa production interne de batteries à proximité immédiate des centres de développement et de compétences.
La puissance pour les pros made in Waiblingen
À Waiblingen, STIHL fabrique les batteries dorsales professionnelles AR 2000 L et AR 3000 L. Ces batteries ergonomiques et durables conviennent à une utilisation professionnelle continue, par exemple pour les souffleurs, les taille-haies ou les moteurs CombiSystème.
La batterie professionnelle STIHL AR 2000 L fournit 1 015 watts-heures grâce aux 60 cellules de batterie. D’un poids de 7,4 kg, elle peut être portée sur le dos et offre ainsi un grand confort.
Le modèle STIHL AR 3000 L offre encore plus de puissance. Ses 90 cellules fournissent 1 520 watts-heures pour un poids total de 9,5 kg.
Aperçu de la fabrication des batteries de STIHL
Quelles sont les étapes de fabrication nécessaires et comment STIHL s’assure-t-il, dès la fabrication, que tous les exemplaires répondent aux exigences de qualité élevées ? Nous vous guidons à travers la production.
Dans un premier temps, le porte-cellule, dans lequel les cellules de batterie seront ensuite insérées, est automatiquement équipé de plaques déflectrices spéciales. Ces contacts entre les cellules sont soudés au laser pour résister à des charges élevées et garantir une longue durée de vie.
Dès cette étape de fabrication des batteries, STIHL utilise Poka Yoke, une technique simple de prévention des erreurs : du fait de leur conception, les plaques déflectrices ne peuvent être posées que dans la bonne position. Le porte-cellule est ensuite transporté vers l’unité de production suivante.
Un robot pick and place remplit ici le porte-cellule préparé de cellules de batterie. Deux roues de positionnement placent les cellules de batterie dans le bon sens, que le robot prélève en fonction du modèle d’assemblage correspondant. À cette étape de la fabrication des batteries, 60 cellules de batterie sont utilisées au total pour une batterie STIHL AR 2000 L et 90 cellules de batterie pour le modèle STIHL AR 3000 L
Fabrication de plastique STIHL : de nombreuses pièces en plastique des batteries sont fabriquées dans notre atelier de fabrication interne de plastique STIHL, par exemple le support pour les différentes cellules de batterie ainsi que le couvercle de la batterie.
Une fois que le porte-cellule inférieur a été rempli de cellules de batterie, le porte-cellule supérieur également équipé de plaques de connexion des cellules est mis en place dans la station d’assemblage. Au cours de cette étape de fabrication des batteries, la station d’assemblage mesure automatiquement la force et la distance afin de ne transmettre à la suite de la production que des blocs-batteries parfaitement assemblés.
L’électronique principale et les capteurs sont montés à l’étape suivante de la fabrication des batteries. Dans un premier temps, les plaques déflectrices sont soudées avec les sertissages des câbles d’alimentation de l’électronique dans un processus entièrement automatique et de haute précision. Des capteurs de température, entre autres, sont montés pour réguler la batterie en fonction de la chaleur afin d’éviter les dommages dus à la surchauffe pendant l’utilisation. Ensuite, les prises moyenne tension sont montées à l’aide d’un modèle breveté et également soudées de manière entièrement automatique.
Le bloc-batterie est maintenant équipé de l’unité de commande. Celle-ci est d’abord branchée et câblée avant l’exécution du prétest. Ce test vérifie le bon fonctionnement des composants électroniques en émettant un bip.
Cela garantit que chaque bloc-batterie fabriqué fonctionne correctement. Cette procédure réduit les rebuts et contribue à une fabrication durable puisque les éléments de commande peuvent être remplacés avant le coulage et le bloc-batterie peut être réutilisé si le pré-test ne confirme pas son bon fonctionnement.
Ensuite, les numéros de série du bloc-batterie et de l’électronique de commande sont couplés. Il est ainsi possible de savoir quels exemplaires sont montés dans la batterie professionnelle finie. Une fois le pré-test réussi, chaque exemplaire est préparé pour le coulage.
Le coulage en polyuréthane isole les composants électroniques et les protège ainsi de l’humidité et des influences mécaniques. Dans l’unité de coulage, la masse est d’abord appliquée sous la platine pour éliminer l’air. Ensuite, le polyuréthane monte jusqu’à ce que tous les composants soient recouverts. Une fois que le coulage a durci, la batterie est prête pour l’assemblage final.
Dans un premier temps, le coulage est contrôlé visuellement dans le cadre de l’assemblage final et validé à l’aide d’un crayon blanc. La plaque dorsale ergonomique est ensuite montée et équipée d’éléments de fixation et de la poignée. Puis l’unité de commande est branchée et le couvercle avant est mis en place. Avant que l’exemplaire ne soit amené dans la station de vissage, les contacts sont lubrifiés à titre préventif afin qu’ils soient longtemps faciles à brancher.
Le test de fin de ligne vérifie le bon fonctionnement de l’ensemble de la batterie. Pour cela, le voyant LED est vérifié, le logiciel le plus récent est installé et toutes les fonctions techniques sont testées afin de garantir la sécurité lors de l’utilisation sur terrain. Après le contrôle, toutes les étiquettes des composants sont scannées et ainsi clairement attribuées à l’exemplaire. La batterie est autorisée à être utilisée uniquement après avoir réussi le test et après l’attribution des composants.
Pour finir, la batterie professionnelle est emballée avec ses différents documents et livrée.
Qu’est-ce qui est particulièrement important dans la fabrication de batteries ?
Tout au long de la fabrication des batteries, les décharges électrostatiques représentent un risque considérable. C’est pourquoi les collaborateurs portent des vêtements de travail antistatiques spéciaux pour protéger efficacement les composants électroniques qui ne sont pas encore protégés pendant la fabrication.
De l’assemblage des cellules jusqu’au test de fin de ligne, STIHL a mis en place divers processus d’assurance qualité afin de garantir la meilleure qualité lors de la recharge et de l’utilisation.
Les composants sensibles n’autorisent aucune tolérance d’erreur dans les processus de fabrication. C’est pourquoi chaque étape de la fabrication des batteries exige la plus grande précision afin que la batterie finie réponde aux exigences de qualité élevées de nos clients et de nous-mêmes.
La puissance sur batterie n’a plus de limite.
Le système de batterie ALLPRO a été spécialement conçu pour répondre aux besoins des utilisateurs professionnels : Pour ceux qui comptent sur des performances exceptionnelles, une efficacité maximale et une utilisation à long terme de leurs batteries dans leur travail quotidien.
Avec des performances maximales jusqu'à 60 % plus élevées1, le système offre la capacité requise pour les tâches les plus exigeantes. En même temps, la fonction de charge rapide minimise les interruptions grâce à un temps de charge de seulement 9 minutes2. Vos batteries restent pleinement opérationnelles même dans des conditions humides et pluvieuses3. Les batteries ALLPRO ont une durée de vie de plus de 3000 cycles de charge4. Cela garantit une performance fiable sans perte d'efficacité au fil des ans, réduisant ainsi vos coûts d'exploitation.
1 Comparaison avec les modèles AP 300.0 P(C) et AP 300 S.
2 Temps nécessaire pour atteindre 80 % de charge à des températures ambiantes et de batterie comprises entre 25 et 40 °C, en combinaison avec l'AL 1802 MO. Valable pour les batteries ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P et AP 300.0 P(C).
3 La protection IPX5 s'applique uniquement aux batteries ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P et AP 300.0 P(C). Les batteries ALLPRO AP 20.1 et AP 30.1 sont certifiées IPX4.
4 Jusqu’à 3 000 cycles sans perte de performance notable ; utilisable au-delà. Valable uniquement pour les batteries ALLPRO AP 100.0 P, AP 200.0 P et AP 300.0 P(C).
